鏈板輸送線常見故障及解決辦法

鏈板輸送線常見故障及解決辦法

鏈板輸送線常見故障及解決辦法如下：

1、輸送帶跑偏

原因：安裝精度不高，如輸送帶與傳動輪未對齊，托輥位置不準(zhǔn)確;長期使用導(dǎo)致輸送帶磨損或損壞;設(shè)備維護不當(dāng)，如托輥轉(zhuǎn)動不靈活、滾筒表面有異物等。

解決辦法：檢查輸送帶的安裝情況，調(diào)整托輥位置，確保托輥與輸送帶中心線平行;定期檢查輸送帶，發(fā)現(xiàn)磨損或損壞及時修補或更換;加強設(shè)備維護保養(yǎng)，保持設(shè)備清潔，及時清理滾筒表面異物，確保托輥轉(zhuǎn)動靈活。

2、鏈條斷裂

原因：鏈條制造質(zhì)量不高，材料性能不佳或制造工藝存在缺陷;長時間高強度運轉(zhuǎn)，鏈條承受過大負荷;潤滑不良，導(dǎo)致鏈條磨損加劇。

解決辦法：選擇質(zhì)量可靠的鏈條，檢查鏈條的制造質(zhì)量，確保材料和制造工藝符合要求;合理安排設(shè)備運行時間，避免長時間高強度運轉(zhuǎn);加強設(shè)備的維護保養(yǎng)，定期檢查鏈條的磨損情況，發(fā)現(xiàn)磨損嚴重的部位及時更換，保持設(shè)備潤滑良好，選用合適的潤滑油進行潤滑。

3、減速機故障

原因：減速機長期運行，齒輪、軸承等部件磨損;潤滑油不足或變質(zhì)，影響潤滑效果;負載過大，超過減速機的額定承載能力;設(shè)備安裝不規(guī)范，導(dǎo)致減速機受力不均。

解決辦法：定期檢查減速機的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常噪音、振動、過熱等現(xiàn)象及時停機檢查;加強設(shè)備的維護保養(yǎng)，保持設(shè)備清潔，定期更換潤滑油;根據(jù)實際負載情況，選擇合適規(guī)格的減速機，避免超載運行;確保減速機的安裝牢固，連接部件無松動，保證設(shè)備安裝精度。

4、軸承損壞

原因：長期運轉(zhuǎn)，軸承磨損;潤滑不足或潤滑脂變質(zhì);軸承安裝不當(dāng)，導(dǎo)致軸承受力不均;工作環(huán)境惡劣，如灰塵大、濕度高，影響軸承的正常運行。

解決辦法：定期檢查軸承的使用情況，發(fā)現(xiàn)軸承損壞及時更換;加強設(shè)備的維護保養(yǎng)，保持設(shè)備清潔，定期補充或更換潤滑脂;確保軸承的安裝正確，安裝時要嚴格按照要求進行操作，保證軸承與軸和座孔的配合精度;改善工作環(huán)境，如安裝防塵罩、防潮裝置等，減少外界因素對軸承的影響。

5、鏈板損壞

原因：鏈板機槽底板鋪設(shè)不平整，或者超出設(shè)計要求的彎曲角度，使鏈板受到不均勻的力;鏈板機槽底板接合不好，或者局部變形，導(dǎo)致鏈板與槽體之間的摩擦增大;較大塊狀的輸送物料在運行中受到擠壓或卡死，使鏈板瞬間承受很大的沖擊應(yīng)力。

解決辦法：重新鋪設(shè)鏈板機槽底板，使其平整并符合設(shè)計要求;修復(fù)或更換變形的鏈板機槽底板;對輸送物料進行預(yù)處理，避免過大塊狀的物料進入輸送線，對于容易卡死的物料，采取相應(yīng)的措施，如增加防護裝置或調(diào)整輸送速度。

6、傳送鏈條在鏈板機槽中脫出

原因：鏈板輸送機鏈板機槽底板鋪設(shè)不平整、凸凹不平或過度彎曲;鏈板或鏈板機槽嚴重磨損，使兩者之間間隙過大;鏈板兩邊傳送鏈條長度不同，受力不平衡;鏈板變形彎曲過度使鏈板鏈鏈距變小;鏈板輸送機的傳送鏈條預(yù)張力不夠，在機尾處造成堆鏈。

解決辦法：重新按設(shè)計要求鋪平鋪直鏈板機槽底板;更換磨損嚴重的鏈板或鏈板機槽;調(diào)整鏈條長度，使兩邊鏈條受力均勻;更換變形彎曲過度的鏈板;調(diào)整傳送鏈條的預(yù)張力，使其符合安裝要求。

7、傳送鏈條在動力鏈輪上脫落

原因：動力鏈輪磨損嚴重或攪入雜物;兩條鏈松緊不一致;鏈板歪斜嚴重或間距過大;機架安裝不到位，鏈條與機架垂直度不符合要求;動力鏈輪與傳動軸之間間隙過大導(dǎo)致動力鏈輪傾斜或晃動。

解決辦法：更換磨損嚴重的動力鏈輪，及時清理鏈輪上的雜物;調(diào)整鏈條的松緊度，使兩條鏈松緊一致;調(diào)整鏈板的位置和間距，使其符合要求;重新安裝機架，保證鏈條與機架的垂直度;檢查并調(diào)整動力鏈輪與傳動軸之間的間隙，確保動力鏈輪安裝牢固。